ABS 塑料因綜合力學性能優異，廣泛應用于家電、汽車、電子等領域。在 ABS 注塑成型中，模具排氣系統的合理性直接決定制品質量，排氣深度作為核心設計參數，若設置不當易引發氣紋、燒焦、短射等缺陷。基于 ABS 熔體粘度中等、成型溫度范圍較寬的特性，排氣深度需遵循 “精準匹配、平衡效率與防飛邊” 的原則，結合工況需求科學設定。以下是行業公認的 ABS 模具排氣深度應用規范要點。

一、排氣設計核心原則

ABS 成型溫度區間為 180℃-240℃，熔體在型腔內流動時，會推動內部空氣、原料中微量水分及高溫降解產生的小分子氣體聚集，排氣系統需確保這些氣體快速排出，同時防止熔體溢出形成飛邊。核心設計原則包括：排氣槽優先設置在熔體最后填充區域，如型腔死角、熔接痕交匯處、流道末端；排氣深度嚴格控制在 ABS 熔體的臨界溢料間隙內；排氣通道需順暢無拐角，避免氣體回流。此外，需結合制品外觀要求區分排氣位置，外觀面排氣需更精細，非外觀面可適當放寬參數。

二、排氣深度核心參數

行業公認的 ABS 模具排氣深度參數需根據成型部位、材料流動性及制品結構調整，核心參數如下：型腔側排氣槽深度控制在 0.01mm-0.02mm，此區間可在高效排氣的同時，避免熔體滲透形成飛邊，適用于多數中小型 ABS 制品外觀面；型芯側排氣槽深度可放寬至 0.015mm-0.025mm，因型芯側多為制品內表面，外觀要求較低，適當加深可提升排氣效率。排氣槽寬度需配合深度設定，常規為 6mm-12mm，寬度過窄會降低排氣效率，過寬則增加模具加工難度；排氣槽長度不宜超過 15mm，過長會增大氣體流動阻力，易導致氣體滯留。針對不同流動性的 ABS 材料，高流動性 ABS（熔體流動速率 10g/10min-15g/10min）需取下限深度，防止溢料；高粘度 ABS（熔體流動速率≤5g/10min）可取上限深度，保障氣體排出。

三、配套設計要點

單一排氣深度無法保障排氣效果，需搭配完善的配套設計：排氣槽采用直線型結構，莊閑和末端直接通向模具外部，必要時設置集氣槽引導氣體排出；排氣槽表面需經精細拋光，粗糙度控制在 Ra≤0.8μm，避免熔體在槽內滯留降解。對于大型復雜 ABS 制品，若傳統排氣槽無法滿足需求，可采用排氣鑲件或多孔燒結金屬排氣塊，這類結構的排氣深度可控制在 0.03mm 以內，兼具高效排氣與防飛邊優勢。此外，頂針與頂針孔、滑塊與滑塊槽的配合間隙可輔助排氣，單邊間隙需控制在 0.01mm-0.02mm，與主體排氣槽深度匹配。

四、驗證與優化方法

排氣深度參數需通過試模驗證優化：試模時若制品出現氣紋、燒焦，說明排氣深度不足，可按 0.005mm / 次的幅度逐步加深，直至缺陷消除；若出現飛邊，則說明深度過大，需按同等幅度減小。批量生產前，可通過模流分析軟件模擬 ABS 熔體填充過程，預測氣體聚集區域，針對性優化排氣槽位置與深度，降低試模成本。此外，需建立排氣槽定期清理機制，避免熔體殘留物堵塞通道，影響排氣效果，清理后需重新核查排氣深度，確保參數未發生偏差。

ABS 模具排氣深度的應用需以材料特性和工況需求為核心，精準把控核心參數，搭配完善的配套設計與驗證優化流程。遵循上述規范，可有效避免排氣不良引發的制品缺陷，保障 ABS 注塑成型的穩定性與制品質量。實際應用中，需結合制品結構、外觀要求及成型設備參數靈活調整，實現排氣效率與生產穩定性的平衡。